4.7 97 отзывов 
Основные неисправности промышленных контроллеров и их причины
Чаще всего пользователи сталкиваются со следующими проблемами в работе ПЛК:
- Некорректное функционирование каналов ввода-вывода. Такая проблема, очевидно, является самой распространенной в работе промышленных контроллеров. Возможные причины: повреждение датчика, выгорание входа на модуле ввода, обрыв провода, соединяющего выход устройства с промежуточным реле, и т. д. Специалисты определяют подобные неисправности с помощью средств компьютерной диагностики или путем ручного прозвона сигнальных цепей. Также о проблемах с каналами ввода-вывода могут свидетельствовать соответствующие индикаторы, загорающиеся на лицевой панели ПЛК.
- Проблемы с наводками. Причины — влияние радио- или электромагнитных помех, возникающих от мощного электрооборудования, работающих поблизости радиопередатчиков или даже от ударов молнии. В подобных ситуациях необходимо проверить корректность заземления и экранирования аппаратуры, а также каналы передачи информации промышленных сетей.
- Проблемы с памятью ПЛК. К потере данных из памяти устройства могут привести все те же электромагнитные помехи, механические повреждения и скачки напряжения в сети. Поэтому рекомендуется хранить резервную копию программного обеспечения промышленного контроллера на ПК, ноутбуке или внешнем жестком диске, который можно использовать как архив для базы данных ПЛК.
- Исчезновение сигналов от датчиков. Нередко при возникновении неполадок с каналами ввода-вывода их причины бывают не связаны с самим контроллером. Если же проблема внутренняя, скорее всего, она вызвана неверной работой программного алгоритма ПЛК или остановкой его рабочего цикла. В такой ситуации потребуется дополнительная диагностика для выявления вышедших из строя компонентов. В любом случае подобная симптоматика выглядит очень тревожно, и вполне вероятно, что все окончится полной остановкой модулей ПЛК.
Теперь поговорим о средствах внутренней диагностики, которыми оснащены все промышленные контроллеры. Речь идет о показаниях индикаторов, расположенных на лицевой панели устройства. Рассмотрим на примере ошибок, выдаваемых промышленными контроллерами Siemens:
| Код ошибки | Описание неисправности |
|---|---|
| BAT и ВАТ GOOD (светодиод мигает) | Разряжена аккумуляторная батарея. |
| RUN (лампочка горит зеленым цветом, но устройство работает некорректно) | Ошибка в программной части либо неполадки в работе входов-выходов. |
| STOP | Если светодиод горит — ПЛК не может выполнять свои функции, требуется дополнительная диагностика. Если мигает — произошла ошибка при загрузке или сохранении программы. |
| Battery Off | Аккумуляторная батарея отсутствует или неправильно установлена. |
| FAN FAULT | Сбой в работе вентилятора. |
| ST (мигает красная лампочка) | Программная ошибка и/или аппаратный сбой. |
| BASP (горит красный светодиод) | Блокировка дискретных выходов. |
| ADF, QVZ | Остановка квитирования, вызванная отсутствием ответа от одного из периферийных модулей контроллера. ПЛК временно неработоспособен. |
| STOP (красный светодиод отрывисто мигает) | Потеряна управляющая программа или отсутствует модуль памяти. Требуется общая перезагрузка устройства. |
| SI1, SI2 (горят красные светодиоды) | Передача информации по соответствующему каналу невозможна. Произошел внутренний сбой в работе устройства. |
| BUS F, SF DP (красные лампочки мигают или горят) | Аппаратный сбой шины; некорректная конфигурация; обмен по каналам происходит на разных скоростях; неисправность slave-устройства; нерабочая станция. |
| SF (горит красная лампочка) | Ошибка памяти, программы или периферийного модуля; включение сторожевого таймера; аппаратный сбой. |
| MAINT (индикатор горит желтым цветом) | Запрос на сервисное обслуживание устройства. Требуется сброс памяти и обновление программной прошивки. |
| STOP (индикатор мигает желтым цветом) | Некорректная работа центрального процессора. Требуется его общее стирание и обновление функционала. |
Особенности ремонта промышленных контроллеров
Специалисты нашей компании начинают ремонт электроники с ее комплексной диагностики. Первый шаг — подключение к ПЛК специального программатора, определение кодов ошибок и их расшифровка, позволяющая выявить, какой узел на оборудовании вышел из строя. После проведения диагностики мы выполняем замену или ремонт неисправного элемента, в зависимости от его ремонтопригодности. В работе используются оригинальные комплектующие и современное ремонтное оборудование.
